Wykorzystywanie energii zgromadzonej w cieczy jest sposobem na przenoszenie dużych sił oraz uzyskanie precyzyjnego i szybko reagującego systemu, który może przemieszczać elementy o znacznej masie, tłumić drgania, pozycjonować podzespoły oraz nimi sterować. Urządzeniami pozwalającymi na tak łatwe użytkowanie układów hydraulicznych są przeznaczone do nich cylindry. Choć są one bardzo wytrzymałe dzięki odpowiedniej konstrukcji i odpornym na obciążenia materiałom, to z czasem ulegają różnym awariom. Najbardziej opłacalnym wyjściem jest w takiej sytuacji skorzystanie z opcji regeneracji siłowników hydraulicznych. Przekonajmy się, jak są zbudowane siłowniki i sprawdźmy, w jaki sposób się je naprawia.
Siłownik hydrauliczny nazywany też cylindrem to rodzaj tubusa stanowiącego korpus urządzenia, wewnątrz którego porusza się tłok. Przymocowane do niego tłoczysko podczas pracy siłownika wysuwa się lub chowa, pozwalając na wykonywanie potrzebnej pracy. Za utrzymywanie wewnątrz siłownika używanego oleju hydraulicznego odpowiadają zastosowane uszczelnienia. Znajdują się one m.in. przy połączeniu dławicy i cylindra oraz dławicy i tłoczyska. Ważnymi elementami są części pozwalające na połączenie tłoczyska oraz obudowy cylindra z podzespołami maszyny, w której jest zamontowany siłownik. Istotne są też połączenia siłownika z przewodami doprowadzającymi czynnik hydrauliczny.
Zakres usterek pojawiających się w siłownikach jest różny i zależy od warunków eksploatacji – zarówno oddziaływań czynników zewnętrznych, jak i występujących przeciążeń oraz stanu wykorzystywanego czynnika hydraulicznego. Do najczęściej zdarzających się należą awarie uszczelnień, objawiające się wyciekami oraz pogorszeniem parametrów roboczych urządzenia. Skala prac wykonywanych przy okazji regeneracji siłownika hydraulicznego zależy od uszkodzeń, które w nim wystąpiły. Najczęściej w grę wchodzi więc wymiana uszczelnień, a także tulejowanie i szlifowanie cylindra, przetaczanie tłoczyska lub odtwarzanie tłoka.
